(1)罐壁組裝前，點焊一周定位圈：即先在已經(jīng)焊完對接縫的底板邊板上劃出最上和最下一帶壁板的圓周線，并沿最上一節(jié)圓周線內(nèi)側(cè)，每隔距離臨時點焊定位角鋼；(2)組對最上一帶壁板，應(yīng)按設(shè)計要求檢查其周長，并于立縫焊接。(3)搭建拱頂，罐頂板應(yīng)對稱地進行組裝。為防止頂板下凹，凸度用弦長等于1.5m的樣板進行檢查，間隙應(yīng)不大于6mm。

利用桅桿、脹圈起吊進行油罐的倒裝施工。起吊方法：(1)在貯罐底板上根據(jù)貯罐直徑大小以及每帶壁板的寬度決定立扒桿數(shù)量，在扒桿下端焊一而積為0.5㎡、厚10mm鋼板，起吊根據(jù)重量和起吊高度用手拉葫蘆，在起吊帶板時，將扒桿頂部互相連接起來，以增強各扒桿的整體穩(wěn)定性；(2)帶壁板以下各帶壁板的組裝均應(yīng)留出一道活口，當(dāng)外側(cè)的其它立縫全部焊完后，即在活口處用手拉葫蘆將壁板拉緊，使其緊貼于上節(jié)壁板再進行起吊，并組對和焊接兩節(jié)壁板之間的環(huán)縫；(3)起吊時，應(yīng)采取適當(dāng)措施控制兩節(jié)壁板搭接的寬度偏差，防止吊冒；(4)活口兩側(cè)的環(huán)縫，應(yīng)留出大約1。暫不焊接，待活口切割和組焊后再焊。每圈壁板的活口應(yīng)互相對稱錯開；(5)環(huán)縫應(yīng)先焊內(nèi)部斷續(xù)焊縫，后焊外部連續(xù)焊縫。焊工應(yīng)均勻分布并沿同一方向施焊；(6)各節(jié)壁板起吊前和立縫焊接后，在其內(nèi)壁下端組裝一圈逼杠(臨時加強圈)，并與罐壁緊貼。

油罐倒裝完后，焊接壁板與底板連接的內(nèi)外角焊縫，由4名焊工內(nèi)外各2名同時退焊施工，罐內(nèi)焊工先焊1m米長后，外部焊工開始施焊，并一直保持此距離等速焊接，直到匯合焊完。

底板焊接，采用由外向內(nèi)的施焊方法，由4名焊工同時對稱焊接。先焊邊緣板對接剩余焊縫，接著4名焊工進行中幅板及伸縮縫的焊接。原固定底板的各鐵楔卡板焊到位時再拆除，3層板疊加處焊到時把鋼板撬起，先將下而覆蓋的焊縫焊好。

二、倒裝法施工的不足之處

1、罐體焊縫的焊接需安裝焊機滑道，焊機需改裝

由于現(xiàn)在各施工單位所使用的縱縫、環(huán)縫的焊機都是掛式的，而采用倒裝法施工時，焊機只能處于壁板的單面進行作業(yè)，因此需要對焊機進行改裝或者采購新的焊機；改裝時，去掉多余的一面，焊機改裝完成后，還需給焊機在罐體內(nèi)、外安裝一個滑道，供焊機焊接時使用。另外，焊接機頭、控制箱、焊劑桶、焊絲盤等均位于自動焊機架的上部會導(dǎo)致自動焊機重心的提高而影響回車的穩(wěn)定性，焊接時也增加了輔助人員拖拉焊接電纜的工作量。

2、浮頂安裝影響施工的周期

當(dāng)罐底中幅板安裝完成后，為了節(jié)省施工工期，罐壁板與罐內(nèi)浮頂?shù)陌惭b基本上是同步進行，但浮頂?shù)陌惭b進度受罐壁板安裝工期的制約，在正裝法的施工中，罐壁板與浮頂基本上是同時安裝完成，只要罐壁板及其在壁板上的開孔一安裝完成，就能達到上水試壓條件；而倒裝法的施工，在壁板安裝完成后，浮頂?shù)淖钔馊Υ摬拍荛_始安裝，而最外圈船艙施工時還存在以下兩方面難題：(1)工作量大，最外圈浮艙大約占整個船艙三分之一的工作量；(2)施工場地小，作業(yè)環(huán)境艱苦。由于船艙的高度低，焊接時，人需鉆進船艙里面施工，在里面焊接時，通風(fēng)效果不好，作業(yè)空間狹小，影響了整體的施工周期。

采用液壓頂升設(shè)備倒裝法施工工藝運用在10000m³以上儲罐中施工是非?？尚械?，值得在石化行業(yè)大型儲罐建設(shè)中推廣。它能很大程度上節(jié)省人力、物力、財力，在施工過程中，工效高，系數(shù)高，管理方便；實施地面作業(yè)施工，工序銜接緊湊，工期短，便于質(zhì)量。